提高鋁型材的成品率的關鍵就是要減少和消滅廢品
。廢品雖然是不可避免的
，但可以設法使其降到最低
。為此
，可以采用如下來有效的控制和提高擠壓制品的成品率
。
減少廢物的措施
正確選擇鋼錠長度是減少工藝浪費的主要措施
。鋼錠的長度不是在擠壓前計算的，而是在擠壓之前計算出來的
。
目前
，大多數(shù)企業(yè)采用長棒熱切鋁棒加熱爐，與短棒加熱爐相比
，鋁片損耗減少
。由于模具壁厚的變化，鑄件長度的控制更加靈活
、準確
，成品率大大提高。然而
，許多企業(yè)在使用長棒熱風爐后
，忽略了鑄件長度的計算，直接將這項工作交給操作人員進行控制
。操作者經(jīng)常根據(jù)下桿的經(jīng)驗
，觀察材料的長度，如果差異較大
，繼續(xù)調(diào)整
，通常需要3根左右的桿才能得到精確的長度。在這一過程中
，產(chǎn)生了大量的廢棄物
，不僅降低了生產(chǎn)效率，而且降低了收率
。
正確的方法是
，在模具的初始生產(chǎn)中，由過程控制部門計算鋼錠的長度
，當模具多次生產(chǎn)時
，根據(jù)卡片上記錄的最后一根生產(chǎn)棒的長度，略微增加約5×10毫米，并在生產(chǎn)材料時觀察材料的長度
。如果有不同的微調(diào)
，使第二支棒是非常準確的.數(shù)據(jù)表明，采用長棒熱剪可以提高產(chǎn)量4個百分點
，在實際生產(chǎn)中將產(chǎn)量提高2-3個百分點是完全可行的
。
從技術水平上提高產(chǎn)量的措施
提高模具設計和制造水平，減少模具試驗次數(shù)是提高產(chǎn)品產(chǎn)量的一項重要技術措施
。一般情況下
，試驗模具成本為1×3錠，產(chǎn)量降低0
。5%由于模具設計制造水平低
，部分產(chǎn)品僅能生產(chǎn)4次以上的成品，成品率降低2≤5%
，不僅造成經(jīng)濟損失
，而且由于反復的模具試驗，延長了生產(chǎn)周期
。
現(xiàn)代模具提出了零模測試的概念
，即模具制造后，不需要對模具進行測試
，它可以直接應用于機器生產(chǎn)合格的產(chǎn)品
。利用仿真設計軟件，進行有限元分析
，可以在計算機上完成設計
。通過計算機模擬，模具型腔加工在自動加工中心完成
，整個模具加工是高精度完成的
，所以模具質(zhì)量很高，機床合格率達90%以上
，可提高2≤6%的成品率
。
適當提高鋁型材的擠壓系數(shù)，提高鋁的產(chǎn)量
每個鋁廠都有一系列的機器
，每個工廠根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比
、冷床的長度、產(chǎn)品的外部部分
、擠壓筒的長度和直徑來確定產(chǎn)品是在相應的機器上生產(chǎn)的
。實踐證明，同一規(guī)格的產(chǎn)品是在不同噸位擠出機上生產(chǎn)的
，由于擠壓系數(shù)的不同
，對產(chǎn)品的微觀結(jié)構(gòu)、性能和生產(chǎn)效率有很大的影響
，產(chǎn)品的產(chǎn)量也會有所不同
。當擠出機噸位大時，擠出系數(shù)大
，產(chǎn)量高
，擠出成本接近。
提高鑄錠質(zhì)量是提高成品率的前提
鑄錠是擠壓生產(chǎn)的原料
。鋼錠組織均勻
、晶粒細小、無渣
、氣孔
、偏析、裂紋等缺陷
，不僅降低了擠壓壓力
，提高了擠壓速度，提高了產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量
。并可減少表面氣泡
、氣孔、劃痕
、開裂
、麻點等缺陷。較小的渣可以通過模具工作帶的狹縫排出
，但會在型材表面造成梨痕
，造成一定長度的浪費。但是
，較大的渣夾雜物不會被排除在工作帶的狹縫中
，導致塞模或產(chǎn)品開裂
，模具更換
，嚴重影響產(chǎn)品的產(chǎn)量。
當型材拉直時
，許多企業(yè)沒有設計相應的墊片
，特別是一些大型掛壁型材和空心型材，導致型材的頭
、尾變形過大
，當成品鋸下時，必須切斷變形部分
，從而降低成品率
。
墊片可以采用硬木或鋁塊
，設計盡量減少墊片的規(guī)格，增加墊片的普遍性
。對于懸掛墻長
、截面封閉的異型材，矯直后將墊片插入密封腔時
，應將支撐架放置在懸掛墻的部分
。以減小長度方向的變形。夾具必須由特殊人員設計
，由特殊人員管理
，并由工人使用。
同時
，為了防止工人們因為太麻煩而使用墊子
，有必要建立與產(chǎn)品和工資產(chǎn)量掛鉤的獎懲機制。
